一、通过目测和评估的方式检查。

二、设备铭牌、设备标识和主机编号、加热板编号、机架编号、编号对应表、安全警示标签应齐备且字迹清晰。设备铭牌包括出厂编号（或设备编号）、焊机厂家（或焊机商标）、焊机型号等，设备标识包括出厂日期、输入电压及频率和外壳防护等级等。

三、机架、夹具及可更换夹具、铣刀、加热板等应完好且无明显变形。

四、油管、开关、电缆线和插头等无明显损坏。

五、活动夹具在机架导杆上运行过程中无异常声响；表面无滴漏油等现象。

六、活动夹具上油缸活塞有效面积标签清晰，总油缸活塞有效面积与焊机型号是否匹配。

七、铣刀电机应能正常运转，带有自锁功能装置；铣刀刀片应无明显缺陷；铣刀在机架滑动时应无明显异常现象，能同时进行双面铣削；铣削管材端面应无明显不平整现象。

八、加热板及防护板应完好。

九、液压单元电机、油管及其接头应完好，无漏油现象。

十、压力传感器和位移传感器应完好。

十一、屏幕显示时间应与实际时间一致。

十二、控制面板、显示屏显示及指示器应完好。

十三、控制面板控制开关应齐全，包括绿色“启动”或“确认”按钮、在任何故障状况下可切断输出回路的“复位”按钮、可切断输入回路的红色“停止”或“取消”开关。

二、温度控制检验

一、进行温度均匀性与显示偏差由接触式测温仪测量。

二、对于内部带孔或存在其他影响焊接区域的加热板，其孔径不得大于允许焊接比较小管材的小内径。

三、进行加热板焊接区域内涂层检查。

四、温度均匀性应满足加热板每一表面工作区域内各点温度与温度设定值。

五、温度显示偏差应满足加热板每一表面工作区域内的平均温度与温度设定值。

三、压力控制检验

一、应进行液压系统压力由数显式液压表测定；试焊管材规格应包括允许焊接管材的小公称外径；试焊时待检焊机的实际拖动压力通过在焊机提示插入加热板时，连续使用立焊机的液压系统进行三次拖动压力测量，并取滑动拖动压力的平均值作为测量值。

二、应进行显示压力分辨力检查。

三、应检查空载机架时的滑动拖动压力值。

四、应进行在焊接过程中的焊接压力控制检查。规定焊接压力由焊机显示的焊接参数表或焊接参数执行标准确定。

五、吸热阶段压力不得大于峰值拖动压力。

四、焊接工艺过程及监控功能检查

一、焊接开始前准备和熔接过程应满足TSG D2002-2006和CJJ 63规定的焊接工艺规范的要求。

二、熔接开始前或过程中应显示焊口序号。

三、熔接过程中应自动锁定参数。

四、熔接过程中出现任何中断，应重新启动下一个新的熔接过程。

五、焊接开始前，应至少依次完成铣削过程、对中和错边量检查、固有行程检查、拖动压力测量与记录及加热板温度检查等过程。

六、完成铣削、对中和错边量检查后，应自动测量并显示和记录拖动压力。

七、屏幕加热板温度未达到设定焊接温度，应不允许焊接，屏幕应显示加热板温度与设定温度。

八、熔接开始前屏幕应显示焊接参数执行标准或焊接参数表；熔接过程中屏幕直接显示各阶段各参数相应的显示值与设定值。焊接参数表的参数包括卷边压力、吸热压力和冷却压力以及卷边时间（或卷边位移）、吸热时间、切换时间、增压时间、冷却时间等。

九、卷边阶段到冷却阶段，应能自动锁定参数且自动正确执行熔接过程。

十、焊接过程中，计时器运行应无异常现象。

十一、在各阶段提前松开夹具或卸压，应有报警信号并记录。

五、焊口信息记录检查

一、焊机记录焊口信息数量与内容不得低于TSG D2002-2006和GB/T 20674.1的要求。

二、检查记录焊口信息数量容量，应具有预览功能和打印或导出功能，配置相应的数据导出接口。

三、预览或打印任一焊口信息，通过目测检查。

四、焊口信息内容应符合TSG D2002-2006要求，至少包括熔接管理信息、焊接设备信息、管道元件信息、焊接参数信息、焊接结果信息等五个方面。